Перейти к публикации

Забабахал вот корпус на лазерном станке...

Не уверен, правильно ли выбрал раздел, хочу вот поделиться своим опытом проектирования и очень дешевого производства всяких конструктивов, в частности для электроники. Деяние сие было инициировано случайным просмотром вот этого -

http://openrov.dozuki.com/Guide/Guide+1+-+Acrylic+Cementing/118

Тут была куча текста ещё, куда то он подевался, потому буду краток.

В общем разработал корпус, заказал раскрой на лазерном станке в Варне. Получилось симпатично и дешево.

Рекомендованные сообщения

@UraGun, во сколько обошлась резка?

@UraGun, во сколько обошлась резка?

Материал - 7,2лв, сама резка - 10,5м. П. Реза*1,5лв/м. П.=15,75лв. Тотал=22,95лв. Параллельно провентилировал эту же услугу на Украине.

Там метр реза сейчас вообще 0,16$/м. П. И материалы дешевле. Хотя с ценой в 23 лева, тоже вполне проходит.

Дороговато...:thumbsdown: А 3D принтером не дешевле?

Дороговато...:thumbsdown: А 3D принтером не дешевле?

А качество? Тут не только дешево нужно но ещё и качественно.

Cityalex
а качество? Тут не только дешево нужно но ещё и качественно.

Корпус такой формы можно напечатать качественно. Качество зависит от принтера, применяемого пластика, опыта печатника и постобработки. В случае такого корпуса печать из ABS и обработка парами ацетона сгладила бы все следы 3D печати и корпус не выглядел бы слоистым. Аналогичного сглаживания можно было бы добиться при помощи нанесения тонкого слоя смолы, но углы остались бы острыми.

vvi.jpg.1318855f9c12539f74b132aefac54cd4.jpg

Этот корпус прибора распечатан на 3D принтере и постобратке не подвергался. На фотографии при увеличении артефакты хорошо заметны, но если смотреть на прибор вживую то их практически не видно.

Корпус такой формы можно напечатать качественно. Качество зависит от принтера, применяемого пластика, опыта печатника и постобработки. В случае такого корпуса печать из ABS и обработка парами ацетона сгладила бы все следы 3D печати и корпус не выглядел бы слоистым. Аналогичного сглаживания можно было бы добиться при помощи нанесения тонкого слоя смолы, но углы остались бы острыми.

[ATTACH]145884[/ATTACH]

Этот корпус прибора распечатан на 3D принтере и постобратке не подвергался. На фотографии при увеличении артефакты хорошо заметны, но если смотреть на прибор вживую то их практически не видно.

Есть некоторые нюансы. На сколько я знаю, на большинстве доступных принтеров напечатать глянцевую поверхность будет не реально. А при лазерной резке - не вопрос. Просто выбираешь нужный материал. Кроме того. Большинство доступных опять же принтеров работает с термопластичными расходниками, причем с весьма не высокой температурой плавления. К тому-же я так понимаю большинство этих термопластов - горючие. В то-же время, раскроить на лазере листовой материал по крайней мере "не поддерживающий горение" - не вопрос. Хоть из нержавейки крои. Приходится не забывать о требованиях на производство электротехнических корпусов. Да и у принтеров вечно ограничения по размеру поля печати, точнее его объёма. При конструировании под лазерную резку, глубина корпуса не ограничена, это тоже важно. В общем при всей элегантности ЗД печати, применима она пока ещё далеко не везде. Для моделей - да, супер. Для производства - нет. Кстати цена на лазерную резку на Украине к примеру сейчас 0,16$ за м. П. Для акрила 3мм в партиях от 100м. П. Реза. В общем мой выбор вполне обоснован, поверьте. Да и не охота после печати потом опять колдовать с какими-то рукопашными методами. Для этого есть готовые корпуса, которые достаточно допилить "под задачу", но всё это не то. Нужно дешево, быстро и красиво.

Посмотрел цены на "3D принтиране" - получится значительно дороже, но всё-равно мне жаба не позволит такую сумму на простой корпус убить. Может, дешевле выйдет лазером только переднюю панель, а сам корпус - готовый или гильотина+гибочник?

Это корпус габаритами 200*130*60. Который обошелся мне в 11,5 евро в единичном экземпляре, при отменном качестве и без необходимости пост обработки. За исключением склеивания конечно. Уверен, доступные по цене зд принтеры никак не обеспечат того-же качества и простоты что даёт указанная технология. Стандартные корпуса ранее я покупал примерно за эти-же деньги, но в партиях от 100штук. Не знаю, что Вы собираете, но если 11,5 евро за отличный корпус дорого - значит мы говорим просто о разных применениях. В моём случае изделие стоит от 300 евро, из которых 50% - себестоимость. Я готов потратиться на красивый корпус, выполненный полностью исходя из моих потребностей и стоящий всего 11 евро. Это копейки. Готовые электротехничесие просто прямоугольные коробки, стоят дороже. Да, комбинировать можно, но дело в том, что в разработанном мной корпусе, продуман каждый элемент, исходя их последовательности и удобства дальнейшей сборки в этом корпусе изделия. Если взять готовую коробку и прирезать к ней переднюю панель, в этой коробке опять же прийдётся фрезеровать сзади выемки под разъёмы, а это опять колхоз и интимные вещи. Нет, спасибо, хватит с меня этих мерзостей! По гильотине и гибочнику, это не ко мне. Металл не пользую. Да и опыт моих друзей, собирающих ламповые усилки, говорит о том, что найти к гибочнику толкового слесаря - тоже задачка. Вроде всё в порядке, а промеряешь - тут перекос, тут не в размер. В конечном итоге - опять колхоз.

Cityalex

У каждого свои задачи. Когда важно сделать не просто прямоугольную форму, альтернатив 3D печати почти не остается. Указанный объем большинство принтеров обеспечат. Термостойкости не будет, это верно. 11 евро - это примерно цена полкило пластика, а вес корпуса указанного размера был бы наверное грамм 30... Постобработка это не всегда ручной труд, и не обязательно ей заниматься лично.

Безусловно 3D печать не годится для массового производства. 3D печать позволяет быстро получить прототип, который затем можно пустить в серию при помощи других методов, например методом холодного литья. Постобработка в таком случае применяется только на финальных моделях, с которых снимают матрицу.

У каждого свои задачи. Когда важно сделать не просто прямоугольную форму, альтернатив 3D печати почти не остается. Указанный объем большинство принтеров обеспечат. Термостойкости не будет, это верно. 11 евро - это примерно цена полкило пластика, а вес корпуса указанного размера был бы наверное грамм 30... Постобработка это не всегда ручной труд, и не обязательно ей заниматься лично.

Безусловно 3D печать не годится для массового производства. 3D печать позволяет быстро получить прототип, который затем можно пустить в серию при помощи других методов, например методом холодного литья. Постобработка в таком случае применяется только на финальных моделях, с которых снимают матрицу.

Как бы в курсе всего изложенного. Я ж говорю, не годится тут 3Д принтер.

Корпус кстати получился весьма увесистый, никак не грамм 30. Взвесить пока нечем, но 3 миллиметра стенка и 14 деталей это не так уж мало. В общем 3Д принтеры предлагаю вынести за скобки. Тут не применимы.

Михаил С.

Ну, у нас есть задача токопроводимости корпуса. Пластик не годиться. Да и хлипковато. Для образца, ага, 3д нормуль.

В руках повертеть, начинку напихать.

Как раз на след неделе бум смотреть стоимость прорезания пазов в овальной форме лазером, если с фрез. Не получится. Электрохимия пока слишком долго.

А дайте плз координаты производства в Варне!

Ну, у нас есть задача токопроводимости корпуса. Пластик не годиться. Да и хлипковато. Для образца, ага, 3д нормуль.

В руках повертеть, начинку напихать.

Как раз на след неделе бум смотреть стоимость прорезания пазов в овальной форме лазером, если с фрез. Не получится. Электрохимия пока слишком долго.

А дайте плз координаты производства в Варне!

Надеюсь не удалят - Иван Христов <ivan.artvision@gmail.com> вот с ним контактировал.

Офис находится на Сливница 201, производство в Аксаково.

Контора называется Артвижн. Они рекламисты. Объёмные буквы шарашат и т. Д. Кроме них опросил ещё с десяток других по всей Болгарии - предложения были хуже.

Кстати, в связи с тем, что технологию эту вроде как освоил, могу предложить, если кому нужно услугу по проектированию подобных корпусов, размещению заказа у этих или любых других выбранных Вами резчиков. С вас только ТЗ и денюшка. К примеру электронную документацию для производства подобных корпус я готов забабахать скажем за 50 евро. Как считаете, не шибко дорого? :)

Лазерщики кроят без проблем и металлы, на сколько я знаю... Это к вопросу о токопроводимости корпуса. А есть спреи, токопроводные если что...

Cityalex

Кнопки размером 6x10 мм со светящимися надписями можете сделать? Сами кнопки черные, надписи белые, в темноте должны светиться. Чертежи могу прислать.

Кнопки размером 6x10 мм со светящимися надписями можете сделать? Сами кнопки черные, надписи белые, в темноте должны светиться. Чертежи могу прислать.

Хм. Если есть чертежи, я Вам думаю ни к чему - обращайтесь прямо к резчикам. У меня кнопки не используются - сенсорный экран.

Михаил С.
А есть спреи, токопроводные если что...

Краски, лаки, спреи... Как бы да.

В курсе. Не годятся, увы.

За мыл спсибо, сам ресурс нашёл. Попробую с ними пообщаться.

Cityalex
Ну, у нас есть задача токопроводимости корпуса. Пластик не годиться. Да и хлипковато. Для образца, ага, 3д нормуль.

Прочность и токопроводимость не проблема. В продаже есть токопроводящие пластики для 3D печати. В основном печатают ABS, он достаточно прочный - из него делают бамперы автомобилей и многое другое. Если его прочности недостаточно, можно использовать пластик с углеволокном.

Я напечатал крючки из обычного PLA пластика чтобы можно было с их помощью быстро вешать кранцы на яхте. Несмотря на то что PLA совсем не подходящий материал для данной задачи, получилось очень прочно - руками сломать не смог. Кранцы висят на этих крючках уже несколько недель в целости и сохранности.

В чем проблема 3D печати методом послойного наплавления, так это в низкой скорости качественной печати и сложности печати мелких элементов. Хотя минимальный размер слоя 0.05 мм сейчас не редкость, тонкие "торчащие" элементы напечатать сложно, так как пластик не успевает остывать и форма "плывет".

Михаил С.

[uSER=84349]@cityalex[/uSER], а Вы может передать для осмечивания чертёжик? Чтобы и прочно и токопроводно? Или киньте координатами, а то в столице бардзо драго всё это.

Cityalex
[uSER=84349]@cityalex[/uSER], а Вы может передать для осмечивания чертёжик? Чтобы и прочно и токопроводно? Или киньте координатами, а то в столице бардзо драго всё это.

Ответил в личку чтобы не засорять тему.

Разработал второй корпус. Ещё оптимальнее, ещё дешевле. Если присмотреться, можно увидеть что зубцы на соединениях расположены с переменным шагом. Это неспроста. Поскольку в стенках корпуса планируются асимметричные выемки под разъёмы, переменный шаг не позволит состыковать детали корпуса в неправильном порядке. Сначала думал делать какие-то метки, потом подумал и сделал проще :) эти зубцы после сборки становятся не видны, потому даже в плане эстетики никакого ущерба.

Приехавший

Вопросик есть. А имеет значение, в какой графической программе чертить желаемую деталь, чтобы они лазером вырезали сразу? AutoCad например, или SolidWorks, или CorelDraw? Вы как чертили?

Вопросик есть. А имеет значение, в какой графической программе чертить желаемую деталь, чтобы они лазером вырезали сразу? AutoCad например, или SolidWorks, или CorelDraw? Вы как чертили?

Да, имеет. Большинство рекламистов - это на пол головы художники, а потому на первом месте - Корэл дроу. Автокадовские форматы кушают с трудом. Не все. Только самые головастые. Да и те импортируют всё это себе в Корэл а уже потом режут. Хотя большинство станков заточено как раз и под автокадовские форматы... Ну да ладно. В крайнем случае, просят перевести в plt.

Продолжаю доводку корпуса. На очереди расстановка проемов под разъёмы в стенках корпуса. Физически платы ещё есть не все, потому расстановка пристрелочная. Когда доедут все платы, и можно будет со штангелем выловить все микроны - будет второе приближение и центровка всех разъёмов в проёмах. Вот они и очевидные преимущества объёмного моделирования и возможности заказывать макеты корпуса поштучно, практически без увеличения стоимости. Кстати, объёмная модель - это мега полезная вещь. Пока размещаю платы в корпусе, расставляю проёмы и продумываю конструктив, на лету исправляется гора нестыковок, которые без модели даже бы и не заметил. А так собрал всё в виртуальном пространстве, покрутил, просмотрел, все косяки как на ладони... Круть короче.

  • 2 недели спустя...

Сегодня забрал из порезки очередную пару корпусов. Стойки ещё не приехали, потому примерка платы "на спичках". Вроде симпатишно. Выемки под разъёмы как и предполагал прийдётся корректировать. Но то уже дальше. Когда приедут остальные платы, смонтируются компоненты... Провёл очередной тендер среди производителей плат в Китае. Как обычно не без сюрпризов. Из пары десятков опрошеных, максимальную цену выкатил старый "проверенный" производитель :) Так что не ленитесь постоянно перепроверять предложения на рынке, когда имеете дело с Китайскими партнёрами. За один и тот же заказ, "проверенный" производтель запросил около 400$, остальные были в пределах 150$. Лучшее предложение - 105$. С ними и сработаю. "Проверенный" производитель естественно наслал писем пока меня небыло дескать "Ну как тебе моя цена, Дружище?!". Не без здравой доли злорадства отослал родимым выдержку из предложения конкурентов, у которых в этот раз буду покупать. Так же поступаю и с остальными интересующимися из опрошенных, это на какое-то время помогает получить у всех примерно одну низкую цену. Потому тендерить нужно заново...

Проснулсо в пять утра, трудиться было лень, потому решил пабырому сгонять по делишкам в Румынию, вернулся в час дня, лень в отношении потрудиться не прошла, потому выдул два литра пива и отснял сей шедевр о сборке корпуса :) Фабула - никогда не снимайте видео выпимшы.

Тестирование периферии дело ответственное и скурпулёзное. А попробуй не потерять внимательность и ничего не упустить, когда нужно протестировать сотню изделий. А если тысяу? Однозначно нужен тестовый стенд, который позволит автоматизировать процесс. В случае с контроллером, даже стенд не нужен. Контроллер сам себя протестирует, главное правильно соединить входы-выходы :)

URG_9120.thumb.jpg.e4ce8783dc992211e56e989d2f75733b.jpg

URG_9122.thumb.jpg.15a975a318538a67b0027427895f3c8a.jpg

URG_9123.thumb.jpg.25445c29ff8506fcf4494a64ab68020b.jpg

  • 8 месяцев спустя...
UraGun

Продолжаются мои экзерцисы в электронике и машиностроении. Сначала спроектировал и забабахал синхронизатор конвейерных потоков. Он делает из 6 ручьёв, выходящих из пресса только два. Причем нужно гарантировать, что крышки не лягут одна на другую. Вроде получилось.

https://www.youtube.com/watch?v=khGCXwLOjLU

https://www.youtube.com/watch?v=l3E-WzdtXZo

UraGun

Потом содрал с немецкого блока тензозащиты схему входных усилителей, разработал своё блок, дополнив его кроме защиты от перегрузки, защитой от застрявания детали в прессовом инструменте. Собрано всё на аналоговых компонентах и ПЛИС, поэтому быстродействие заоблачное. Контроллер используется только для индикации, ведения архивов и обмена по Ethernet. Даже если он помрёт - защиты всё равно будут работать.

https://www.youtube.com/watch?v=fwKzmC8WURE

Сегодняшние новости

Первая партия из 10 блоков защиты прессов заказана и собирается. Все испытания окончены. В том числе на работающем прессе. Устранены пару десятков мелких и не очень ошибок. Корпус заменён на черный, блэк эдишн так сказать. Термостат для вентилятора немного усложнён, схему прилагаю. Спасибо людям из профильных пабликов, указавших на нездравый режим работы вентилятора при токах через него ниже 24мА. Скорее всего ничего страшного не случится, но решил всё таки перестраховаться, добавил в управление гистерезис, теперь питающий вентилятор ток без градаций. Либо есть, либо нет. Вилка включения/отключения примерно 2-3 градуса. Корпус с показанной на фото конфигурацией отверстий, даёт 8 градусов дельты между внутренней и наружной температурой. Хотелось бы конечно ещё меньше, но для тех теплоизбытков что есть - не плохой показатель и так. Воздух входит и выходит через днище корпуса, дисплей герметизируется, крышка корпуса тоже. Так что конденсат из пневмосистем может капать на блок сколько ему угодно.

DSC02028.thumb.JPG.3eca9290465b9142778064be299828b2.JPG 970388815_.PNG.97c9858854134f0f712df1c13a5d746a.PNG DSC02072.thumb.JPG.cfa808a6ce4a6c033f3bad8bcba00095.JPG DSC02075.thumb.JPG.af3266243a283047be281c53d6a53c16.JPG DSC02079.thumb.JPG.ffe17f0860e3debeb6b2554c305444bb.JPG 1032495108_2.PNG.f47977dc6f286967050c851c729c2ce2.PNG DSC02041.thumb.JPG.b5b864559ca2248764b77f0f52332d92.JPG DSC02030.thumb.JPG.ff27f1f2cc6de3a551e62ae55578b76b.JPG

 

Ещё раньше, разработал и собрал карусель для закаточного аппарата.

UraGun

Квартирка досталась мне с горой поддонов, перерабатываем в типа мебель :) Виски инсайд, потому работа шла весело но не особо точно :)

Наверх
  • Создать...